Rogiro Aceros es una empresa de la región que se dedica a la distribución y transformación de aceros largos de ingeniería. Como se sabe, industrias con semejante misión siempre tienen notables personas trabajando para su funcionamiento y Oscar Gindin es una de ellas. Industria Ambiental dialogó con él, un ingeniero electrónico que junto con Néstor Rozin funda una empresa hace varios años, se consolida en el país y hoy utiliza un proceso novedoso para la sustentabilidad de la transformación de aceros.

¿Cómo son tus inicios para hoy tener esta formación?
Me forme en el politécnico, en esa época escuela industrial superior, terminándolo en el año 1963 que en ese año justamente cambiaba de nombre. Tuve excelentes profesores. En ese entonces yo era electricista. Después en la facultad, tuve también la misma suerte de tener profesores muy buenos. Era una época donde “la competencia” era estimulada. La facultad la termino en el 1968 recibiéndome como ingeniero electrónico. Después seguí como auxiliar de física, y luego electrónica.

¿Cuáles fueron tus primeros pasos industriales?
Cuando tenía 16 años me fabriqué mi propio osciloscopio y ahí aprendí que se podía fabricar cosas. Trabajaba aunque mis padres me empujaban para estudiar. Empecé arreglando radios, televisión. Más tarde empecé con electrónica en la parte de electro-medicina, deje ese rubro por razones económicas .
Empecé con una representación de maquinas herramientas, pero en ese entonces no tenía idea de lo que hacía porque realmente conocía poco de máquinas herramientas .
En mi paso por la facultad tuve la suerte de que en ese contexto de universidad, había un gran capital humano, muchísimo conocimiento y experiencia, del cual uno no era del todo consciente. Por ejemplo gente del Instituto Balseiro que aportaban muchísimo con su forma de pensar.
Luego contacté con una empresa que después representamos, esa se llamaba Compañía Importadora de Aceros y que es un poco la forma de Rogiro Aceros. En el año 1974 fundamos Rogiro Aceros con Néstor. Empezamos desde cero estudiando lo que había en el mercado. Tomamos como referencia la experiencia del mercado Estudiamos los errores de algunas empresas, y concluimos en criterios técnicos y comerciales distintos a los que eran corrientes. Con el tiempo nos dimos cuenta que esas ideas era las que se estaban aplicando en otros lugares .
Como te decía, hicimos esta empresa, Y cada cosa había que ir desarrollándola, cada detalle había que estudiarlo y aprenderlo, en algun caso consultando a asesores. En 1978 nos dimos cuenta que teníamos que hacer nuestro propio sistema de transformación o sea, stockear la materia prima y empezar a producir.

¿En ese momento industrial te daba otro margen para emprender?
Si, habia mucho por hacer , y creo que sigue habiendo muchas cosas para hacer. Quiero decir que las culpas del atraso no son externas , somos nosotros los que no evolucionamos.
No hay mejor opción que la que te brinda la experiencia ajena, es decir, los experimentos de los demás.
Pero en el caso, el experimento de reciclar lo tuvimos que hacer nosotros desde 0.
La verdad es que me resistí bastante por el riesgo de hacer este experimento. Pero si no lo hacíamos, prácticamente debíamos dejar de trefilar .
La preparación de la superficie de trefilación se hace por dos procedimientos: el granallado mecánico y el decapado químico.
Nosotros hacíamos decapado químico, hacíamos neutralización para cuidar el medio ambiente pero no era sustentable desde el punto de vista ambiental. Por eso nos fuimos al granallado mecánico, me costó años que me convenzan. Fue en los 96 Cuando compramos la primera granalladora daban los números, además tiene sus ventajas desde el punto de vista operativo y ambiental., pero los costos energéticos han modificado la ecuación.

¿Cómo trabaja la industria de este negocio?
El mundo se divide así. Europa va con el granallado mecánico y EEUU con decapado químico. Son realidades de costos diferentes.
No dejamos de decapar químicamente porque teníamos problemas funcionales que ciertas barras que no podían pasar por la granalladora.
En fin, mantuvimos el decapado químico pero muy limitado, y diciéndonos que debíamos resolver el problema.
Luego pusimos en marcha una maquina trefilada combinada, que incluía en línea el decapado mecánico. Por razones de sincronismo necesario de procesos, el decapado es menos eficiente en esta maquina. Así que el reciclado hoy esta relacionado principalmente con el decapado de rollos que es la materia prima de las maquinas combinadas, en realidad reciclamos en los dos procesos, pero el equipo de reciclado esta cerca del decapado de rollos.
¿Tuviste apoyo financiero o herramientas de crédito?
El apoyo fue mediante un beneficio fiscal por este proyecto.
El beneficio cubre un poco menos que la mitad de la inversión.

¿Cómo afectó la demanda de energía?
Tenemos menos consumo de energía por tonelada decapado, que en el granallado.Y el decapado químico permite velocidades más altas con menos potencia empleada.
La otra ventaja es la disminución del consumo de ácido sulfúrico por tonelada decapada, hasta ahora hemos disminuído un 20% y esperamos mejorar con un mejor ajuste del proceso.
En fin, no se puede tener decapado químico sin tener reciclado.
Claro. Las otras alternatIvas no son válidas.

¿Para hacer esto vos producís algún subproducto?
Sulfato ferroso heptahidrato.

¿Y el ácido que usás se recicla?
Ese ácido se usa para decapar. El ácido usado lo ponemos en el proceso de reciclado y con eso producimos los cristales y generamos ácido reciclado.
Normalmente detenemos el proceso en 80 gramos por litro y devolvemos el liquido reciclado con 37 gramos por litro , también se hace un ajuste de la cantidad de ácido.
Con este proceso no existe efluente.

¿Lo armaste todo con proveedores locales?
Sí, casi todo.
La centrifuga es importada El resto es todo local incluyendo la bombas neumáticas, que eran una preocupación, pero que funcionan muy bien.
¿Qué aplicación tiene el sulfato ferroso?
Es muy amplia.
La utilización más conocida es el mantenimiento del césped, que es para matar el musgo y que el césped se vuelva más verde. Otras utilizaciones pueden ser:
- Tratamiento de aguas.
- Tratamiento de efluentes con residuos de cromo.
- También en la industria del cemento.
- En la industria del cuero.

APLICACIONES DE SULFATO FERROSO
1) Mantenimiento de césped
2) Corrección de la clorosis férrica (hojas amarillas)
3) En instalaciones de reciclado de líquidos efluentes
4) Tratamientos de aguas
5) Reducción de cromo en cemento para uso manual

¿En el país se produce sulfato ferroso?
Creo que no, quizás a través de este artículo me contacte alguien que lo este haciendo.

¿Cómo es el proceso de recupero?
Fue evolucionando. En 1910 Charpy se dio cuenta que se podía reciclar el líquido de decapado. El planteaba que había que hervir ese líquido para sacarle el agua. Al sacársela lo dejaba enfriar entonces los cristales precipitaban. El problema primeramente era que el manejo de los cristales era muy difícil porque precipitaba en el mismo lugar y en todas la iniciativas, los problemas eran los materiales. Luego en 1938 se empezó en Alemania con la idea de enfriar, pero el problemas de los materiales siguió presentes hasta más tarde.

Hasta que no aparecieron los materiales plásticos todos estos procesos de reciclado eran complicados, en 1970 aparecieron estos materiales, y empezaron las construcciones con sustentabilidad.

La alternativa del proceso de evaporar el líquido es enfriar el líquido, entonces aumentas la cantidad de acido sulfúrico y aumentas el liquido y se cristaliza. Eso es todo. Regulando la cantidad de acido siempre llegas a un estado metaestable que se hace cristalizada.

Cada empresa permanentemente busca perfeccionarse a su manera. Como sabemos, en la actualidad encarar el desafío del avance tecnológico y proponer soluciones sustentables no es un camino para nada sencillo. Rogiro Aceros también afronta estas incertidumbres. Oscar Gindin nos indicó como trabajar para el equilibrio de la empresa, proponiendo como ejemplo el proceso de recuperación de sulfuro ferroso, una transformación decisiva para esta industria.

DESCRIPCION DEL PROCESO
La solución de ácido sulfúrico usada para el decapado se considera "gastada" cuando el nivel de hierro en solución alcanza un nivel que comienza a retrasar el proceso de decapado. El sistema de recuperación de ácido sulfúrico recicla el líquido gastado mediante la reducción del nivel de hierro, así se mantiene un decapado de alta calidad, y de alta velocidad, por lo tanto el proceso se basa en no permitir que los niveles de hierro hagan lento el proceso de decapado.
La solución ácida de decapado se extrae de la cuba de decapado por medio de una bomba neumática la que se alimenta a través de un pre-filtro para eliminar las partículas en suspensión. Una vez que la solución de ácido se ha filtrado, se vierte en el reactor que es un intercambiador térmico con agitación.
En este intercambiador de calor la temperatura se reduce mediante el uso de un intercambiador de calor consistente en una tubería resistente a los ácidos donde circula un líquido refrigerante, enfriado mediante un chiller. En este reactor el líquido de decapado agotado se agita y se enfría hasta que se forman los cristales sulfato de hierro (sulfato ferroso heptahidrato ).
Mediante las variables: temperatura, concentración de acido y agitación se regula la velocidad de cristalización para impedir el atascamiento de los cristales en el fondo del intercambiador y en el cristalizador de fondo cónico.
La suspensión de ácido enfriada y los cristales resultantes entran en el cristalizador de fondo cónico, donde los cristales de sulfato de hierro se depositan rápidamente en la parte inferior y son bombeados a una centrifuga de eje vertical con filtro de tela.
La centrífuga separa la suspensión de cristales en un producto de sulfato ferroso cristalino seco y una solución de ácidos y cristales finos. Los cristales se retiran con el bolso filtrante y se envasan inmediatamente en bolsas de 25 kg .
El líquido que aun contiene una proporción de hierro se envía por gravedad a un recipiente colector. En cuanto al líquido almacenado en el colector, con una concentración de hierro baja no cristaliza aunque se llegue a temperaturas ambientes extremadamente frías.
Para el proceso de reciclado siguiente, se retira de la cuba de decapado la cantidad de líquido gastado para llenar el reactor de reciclado y se inyecta en la cuba de decapado el líquido reciclado guardado del proceso anterior, con un tiempo de parada del proceso de decapado muy pequeño.
Como el proceso pierde mucha agua, porque se la lleva el sulfato ferroso heptahidrato, y por otra parte también hay bastante evaporación en la cuba de decapado, para completar la solución, se utiliza el agua de la cuba de lavado, de este modo no queda ningún efluente en el proceso de decapado.
Como resultado del proceso de reciclado se obtiene un granulado fino de sulfato ferroso heptahidrato de alta calidad seco y de fácil fluencia. También es de rápida disolución en agua tibia.